Qual é o processo de produção de lajes pré-fabricadas de mosaico? Quais são as coisas a serem observadas durante o processo de produção?

Processo de fabricação de lajes pré-fabricadas de mosaico
Lajes pré-fabricadas de mosaico são painéis decorativos feitos a partir da mistura de materiais como cimento e pedras e depois submetidos a processos como moldagem, cura e polimento. O processo de produção inclui principalmente as seguintes etapas:

1. Preparação de matéria-prima
Cimento: Normalmente, cimento Portland, cimento Portland comum ou cimento Portland de escória com um grau de resistência não inferior a 42,5 é selecionado para garantir a resistência e durabilidade da placa.

Pedras: Geralmente são utilizados fragmentos de pedras naturais, como mármore e granito, com tamanhos de partículas selecionados de acordo com os requisitos do projeto. Os tamanhos comuns incluem 3-6 mm, 6-12 mm, etc. As pedras devem ter uma textura dura e limpa, sem desgaste e sem impurezas.
Pigmentos: Pigmentos inorgânicos resistentes a álcalis e à luz devem ser usados ​​para misturar as cores do terraço para garantir estabilidade-duradouro.
Outros materiais, como tiras de vidro, tiras de cobre, etc., são usados ​​para separar áreas de diferentes cores ou padrões e aumentar o apelo estético do painel.
2. Fabricação de moldes
De acordo com os requisitos do projeto, o molde deve ser feito com dimensões precisas e uma superfície lisa para garantir a precisão dimensional e a qualidade da aparência da placa.
Os moldes podem ser feitos de materiais como madeira, aço ou plástico. Os moldes de madeira têm custos mais baixos, mas são propensos a deformações; Os moldes de aço são resistentes e duráveis, mas seu custo é relativamente alto; Os moldes de plástico são leves e fáceis de processar, adequados para produção em pequena-escala.
3. Ingredientes e mistura
Pese com precisão as matérias-primas como cimento, pedras e pigmentos de acordo com a proporção da mistura projetada e coloque-as no misturador para misturar.
O tempo de mistura deve ser determinado de acordo com o tipo de misturador e as propriedades das matérias-primas, geralmente 2-3 minutos, para garantir que as matérias-primas sejam bem misturadas e uniformemente.
4. Formação
Despeje o material misturado no molde e utilize uma mesa vibratória ou vibração manual para compactá-lo e eliminar quaisquer bolhas na mistura.
Coloque tiras de vidro ou cobre na superfície da mistura para formar o padrão ou linha divisória desejada.
Use um raspador para nivelar a superfície de modo que fique nivelada com a borda do molde.
5. Manutenção
A placa formada deve ser curada sob condições adequadas de temperatura e umidade para garantir uma reação de hidratação suficiente do cimento e melhorar a resistência da placa.
O método de manutenção pode ser manutenção natural ou manutenção a vapor. A manutenção natural consiste em colocar a prancha em local bem ventilado e úmido, regá-la e mantê-la regularmente, e o tempo de manutenção é geralmente de 7 a 14 dias; A cura a vapor consiste em colocar a placa em uma sala de cura a vapor, controlar a temperatura e a umidade, e o tempo de cura pode ser reduzido para 3-5 dias.

6. Desmoldagem
Após o término do período de manutenção, a desmoldagem pode ser realizada quando a placa atingir uma determinada resistência.
Tenha cuidado durante a desmoldagem para evitar danificar as bordas e superfícies da placa.
7. Desbaste e polimento
A superfície da placa desmoldada pode apresentar defeitos como irregularidades e poros, que requerem tratamento de polimento e lixamento.
O desbaste e o polimento são geralmente realizados com um moedor de água, que usa sequencialmente discos de desbaste de diferentes tamanhos de partículas para desbaste grosseiro, desbaste médio e desbaste fino para tornar a superfície da placa plana e lisa, alcançando o brilho necessário no design.
Durante o processo de polimento, é necessário enxaguar continuamente com água para remover detritos e poeira, ao mesmo tempo que reduz a temperatura do disco abrasivo e prolonga sua vida útil.
8. Aplique agente protetor
A superfície da placa polida deve ser revestida com um agente protetor para evitar que umidade, manchas e outros contaminantes se infiltrem no interior da placa, melhorando assim sua durabilidade e resistência a manchas.
Os agentes protetores podem ser feitos de silício orgânico, fluorocarbono, etc., e devem ser aplicados de maneira uniforme e abrangente para garantir a formação de uma película protetora densa na superfície da placa.
9. Inspeção e Embalagem
Inspecione as lajes pré-fabricadas de mosaico para garantir que seu desvio de tamanho, planicidade, brilho, cor, etc.
Placas qualificadas devem ser embaladas para evitar danos durante o transporte e armazenamento. Os materiais de embalagem podem ser caixas de madeira, filmes plásticos, etc.
Pontos a serem observados durante o processo de produção
1. Controle de qualidade de matérias-primas
Controle rigorosamente a qualidade das matérias-primas, como cimento, pedras e pigmentos, para garantir que atendam aos requisitos de projeto e aos padrões relevantes.
Inspecione e teste matérias-primas, como a resistência e estabilidade do cimento, o tamanho das partículas e o teor de lama das pedras, etc.
2. Projeto de proporção mista
Uma proporção de mistura razoável é a chave para garantir a qualidade das lajes pré-fabricadas de mosaico. A proporção ideal da mistura deve ser determinada através de experimentos baseados nos requisitos do projeto, nas propriedades da matéria-prima e no ambiente de uso.
No projeto da mistura, deve-se prestar atenção ao controle de parâmetros como dosagem de cimento, proporção de água-cimento e classificação da pedra para garantir a resistência, durabilidade e qualidade da aparência da placa.

3. Controle do processo de moldagem
Durante o processo de moldagem, o tempo de vibração e a intensidade da mistura devem ser rigorosamente controlados para garantir que a placa seja densa e livre de defeitos como favo de mel e superfície rugosa.
Ao colocar tiras de vidro ou cobre, suas posições devem ser precisas, firmes e espaçadas uniformemente para formar belos padrões e linhas de separação.
4. Controle das condições de manutenção
A cura é uma etapa importante da reação de hidratação do cimento, e a temperatura, a umidade e o tempo de cura devem ser rigorosamente controlados.
A temperatura de manutenção não deve ser muito alta ou muito baixa, geralmente controlada entre 15-25 graus; A umidade de manutenção deve ser mantida acima de 90% para garantir hidratação suficiente do cimento e melhorar a resistência da placa.

5. Especificações de operação de retificação e polimento
Ao polir, diferentes tamanhos de partículas de discos de desbaste devem ser usados, de grosso a fino, para evitar saltos de polimento e afetar a qualidade da superfície da placa.
Controle a velocidade e a pressão da polidora para evitar defeitos como arranhões e amassados ​​​​na superfície da placa causados ​​​​pelo polimento excessivo.
Durante o processo de polimento, é necessário limpar imediatamente os detritos e a poeira para manter um ambiente de trabalho limpo.
6. Qualidade do revestimento do agente protetor
O agente protetor deve ser aplicado de maneira uniforme e abrangente para garantir a formação de uma película protetora contínua e densa na superfície da placa.
Após a aplicação do agente protetor, deve-se curar de acordo com as exigências do manual do produto para curar totalmente o agente protetor e exercer seu efeito protetor.

7. Produção segura
Durante o processo de produção, a gestão da segurança da produção deve ser reforçada e os operadores devem usar equipamentos de proteção individual, como capacetes de segurança, luvas, óculos de proteção, etc.
Equipamentos como misturadores e moinhos de água devem ser inspecionados e mantidos regularmente para garantir a sua operação segura.
Sinais claros de alerta de segurança devem ser instalados no canteiro de obras para evitar a ocorrência de acidentes de segurança.