Qual é o processo da linha de produção para fazer grandes lajes de mosaico?

O processo da linha de produção para grandes lajes de mosaico geralmente inclui etapas principais como preparação da matéria-prima, dosagem e mistura, moldagem e prensagem, cura e solidificação, moagem e polimento, bem como inspeção de qualidade e embalagem para armazenamento. A seguir está uma introdução detalhada:

Preparação de matéria-prima

Cimento: Como material de ligação para lajes de mosaico, geralmente é selecionado cimento com grau de alta resistência e desempenho estável, como cimento Portland de grau 42,5 ou superior e cimento Portland comum, para garantir a resistência e durabilidade das lajes.

Agregados: incluindo agregados grossos (como cascalho e seixos) e agregados finos (como areia de rio). O tamanho das partículas do agregado grosso é geralmente controlado entre 5-20 mm, e o módulo de finura do agregado fino deve estar na faixa de 2,3-3,0. O agregado deve ser duro, limpo e livre de impurezas.

Pigmentos: Usados ​​para dar várias cores às placas de mosaico, pigmentos inorgânicos ou orgânicos com boa resistência à luz, resistência às intempéries e estabilidade química devem ser selecionados para garantir que as cores não desbotem facilmente durante o uso.

Água: Use água limpa da torneira ou água potável qualificada e evite usar água que contenha substâncias nocivas ou impurezas excessivas para não afetar a qualidade da placa.

Mistura de ingredientes

Pesagem de ingredientes: Com base em proporções de mistura pré-projetadas, equipamentos de pesagem eletrônica precisos são usados ​​para pesar com precisão matérias-primas como cimento, agregados, pigmentos e água. Certifique-se de que as proporções das diversas matérias-primas atendam aos requisitos para garantir o desempenho e a consistência da cor do cartão.

Mistura: Coloque as matérias-primas pesadas em um misturador forçado para uma mistura completa. O tempo de mistura deve ser determinado com base nas características das matérias-primas e no desempenho do misturador, geralmente não inferior a 3-5 minutos, para misturar uniformemente várias matérias-primas e formar uma mistura uniforme.

Formando e pressionando

Tecido: Espalhe o material misturado uniformemente no molde de moldagem. O processo do tecido pode ser feito manual ou mecanicamente para garantir que a mistura seja distribuída uniformemente no molde, sem vazios ou faltas.

Moldagem por compressão: Use uma prensa hidráulica ou vibratória para prensar e moldar a mistura dentro do molde. A pressão de prensagem deve ser ajustada de acordo com as especificações e requisitos da placa, geralmente controlada entre 10-30MPa. Durante o processo de prensagem, é necessário garantir uma pressão uniforme e estável para atingir a densidade e resistência especificadas da placa.

Cura e cura

Desmoldagem: Depois de prensada e conformada, a chapa é curada no molde por um período de tempo até adquirir uma determinada resistência, para então ser realizada a operação de desmoldagem. Deve-se ter cuidado durante a desmoldagem para evitar danificar as bordas e superfícies da placa.

Cura natural ou a vapor:

Manutenção natural: Coloque a placa desmoldada em local bem ventilado e seco para manutenção natural. Durante o período de manutenção, a superfície da placa deve ser mantida úmida e regada regularmente para manutenção. O tempo de manutenção geralmente não é inferior a 7 dias.

Cura a vapor: Coloque a placa em um forno de cura a vapor para acelerar a reação de hidratação do cimento e melhorar a resistência inicial da placa, controlando a temperatura e a umidade. A temperatura para cura a vapor é geralmente controlada em 60-80 graus e o tempo de cura é de 4-6 horas.

Moagem e polimento

Desbaste áspero: Use uma retificadora áspera para lixar preliminarmente a superfície da placa curada, remover as saliências, rebarbas e partes irregulares da superfície da placa e tornar a superfície da placa basicamente plana. A retificação grossa geralmente usa cabeçotes de retificação com tamanhos de partículas mais grossos, como cabeçotes de retificação de diamante de malha 60-120.

Desbaste médio: Com base no desbaste grosseiro, use uma retificadora média para lixar ainda mais a superfície da placa, melhorando o nivelamento e a suavidade da superfície da placa. O tamanho de partícula da cabeça de moagem usada durante a moagem intermediária é geralmente de 180-240 mesh.

Moagem fina: A moagem fina é um processo chave para obter alta suavidade na superfície da placa. Uma retificadora fina é usada em conjunto com uma cabeça de retificação de granulação mais fina (como malha 320-600) para retificar finamente a superfície da placa, eliminando as marcas de retificação finas deixadas após a retificação intermediária e tornando a superfície da placa mais lisa.

Polimento: O polimento é o processo de retificação final na produção de lajes de mosaico, utilizando uma máquina de polimento e pasta de polimento para polir a superfície da laje, conferindo-lhe um brilho espelhado. A suavidade da superfície da placa polida deve atender aos padrões especificados.

Inspeção de qualidade e armazenamento de embalagens

Inspeção de qualidade: Realize uma inspeção de qualidade abrangente da placa de mosaico após lixamento e polimento, incluindo qualidade de aparência, desvio dimensional, planicidade, brilho, resistência e outros indicadores. A qualidade da aparência exige que a superfície da placa esteja livre de defeitos como rachaduras, falta de bordas e cantos, diferenças de cor, etc; O desvio dimensional deve cumprir os requisitos padrão relevantes; A planicidade e o brilho devem atingir o nível especificado; A resistência deve atender aos requisitos do projeto.

Embalagem e armazenamento: Placas qualificadas devem ser devidamente embaladas em molduras de madeira ou caixas de papelão para evitar danos durante o transporte e armazenamento. As placas embaladas devem ser classificadas e armazenadas de acordo com especificações, cores e classes, e etiquetadas antes de serem armazenadas no armazém.