Quais são as etapas de reparo para cavidades ou fissuras locais em lajes de mosaico? Como evitar a diferença de cor?

Etapas de reparo para cavidades ou rachaduras locais em lajes de mosaico
1, Etapas para reparar esvaziamento local
Posicionamento e Limpeza
Use um pequeno martelo para bater levemente no chão, determinar a área oca através do som e marcar o alcance.
Remova poeira, manchas de óleo e partículas soltas da superfície da área oca para garantir que a superfície reparada esteja seca e livre de impurezas. Se a borda do tambor oco estiver firmemente conectada ao solo intacto, uma máquina de corte deve ser usada para cortar uma forma regular (como um retângulo) ao longo da borda do tambor oco, com uma profundidade de corte ligeiramente maior que a altura do tambor oco (geralmente 5-10 mm), para evitar danificar a camada de base.
tratamento básico
Verifique a resistência da camada base. Se a camada de base estiver solta ou apresentar fissuras, deve ser removida até formar uma camada sólida e reparada com argamassa de cimento para torná-la lisa.
Limpe o substrato cortado com uma pistola de ar-de alta pressão ou escova para garantir que não haja poeira flutuante.
Seleção e construção de materiais de enchimento
Esvaziamento de pequenas áreas: Use massa de resina epóxi ou agente de reparo especializado de cor semelhante ao mosaico original. Após misturar uniformemente os materiais de acordo com a proporção, preencha a área oca e use um raspador para compactá-la e alisá-la, garantindo que fique nivelada com o solo original.
Esvaziamento de grandes áreas: é utilizado o método de rejuntamento. Faça furos (com diâmetro de 6-8mm e espaçamento de 300-500mm) na área oca, instale bicos de rejunte e sele as juntas da placa. Use uma máquina de reboco de alta pressão para injetar resina de reboco de baixa viscosidade e alta resistência no tambor oco até que a pasta esteja cheia e não haja transbordamento. Após o rejuntamento, cobrir a área reparada com pano úmido e mantê-la úmida por 3 a 7 dias.
tratamento de superfície
Após preencher a configuração inicial do material, utilize um rebolo ou lixa para polir a área reparada e torná-la consistente com o acabamento superficial original.
Se a diferença de cor for óbvia, aplique uma pasta colorida que corresponda localmente à cor de fundo original e dê polimento após a secagem.

2, Etapas de reparo de rachaduras
Avaliação de fissuras
Pequenas fissuras com largura inferior a 0,3 mm podem ser preenchidas diretamente com adesivo de resina epóxi ou pasta de cimento para reparação de fissuras.
Fissuras estruturais com largura maior ou igual a 0,3mm: Ranhuras em forma de V- (profundidade maior ou igual a 10mm) precisam ser cortadas ao longo da fissura e após a remoção dos detritos, a camada de base deve ser reforçada com tela de arame de aço e, em seguida, vazada com argamassa de cimento ou resina epóxi.
Construção de material de reparo
Reparo de adesivo de resina epóxi: Misture a resina epóxi e o agente de cura proporcionalmente, mexa uniformemente, preencha as rachaduras e use um raspador para compactar e alisar. Se a fissura for profunda, pode ser preenchida em etapas, com intervalo de 2 a 4 horas entre cada preenchimento.
Reparação de argamassa de cimento: Aplique agente de interface dentro das fissuras para aumentar a resistência da ligação. Preencher as fissuras com argamassa de cimento (relação água-cimento menor ou igual a 0,4), compactar com haste vibratória, alisar a superfície e cobrir com filme plástico por 7 dias de cura.
tratamento de superfície
Após a solidificação do material de reparo, use um rebolo para polir a área da rachadura e fazer uma transição suave para o solo original.
Se for necessário embelezamento adicional, pode-se aplicar uma pasta colorida ou um revestimento específico para terraço que corresponda à cor original do piso.

3, Principais medidas para evitar diferenças de cor
Seleção e mistura de materiais
Controle de matéria-prima: Selecione pedras extraídas do mesmo veio para garantir cor e tamanho de partícula consistentes. A quantidade de compra para cada lote é controlada em 30-50 toneladas para evitar a mistura de materiais de lotes diferentes.
Correspondência de pigmentos: Ao reparar, utilize a mesma marca e modelo de pigmento da base original e garanta a consistência da cor por meio da comparação da cartela de cores (Δ E menor ou igual a 1,5). Se o solo original for uma mistura de múltiplas cores, os materiais de reparo deverão ser misturados de acordo com a proporção original.
Otimização do processo de construção
Construção em camadas: Ao reparar, aplique primeiro uma camada de primer com cor semelhante ao solo original, depois preencha o material de reparo e, por fim, realize o tratamento de superfície para reduzir a diferença de cor.
Controle de iluminação: A iluminação do ambiente de construção deve ser maior ou igual a 1000lux para evitar erros de julgamento de cores causados ​​por luz insuficiente. Após o reparo, evite a luz solar direta para evitar desbotamento local.
Técnicas de reparo de diferença de cor
Melhoramento da cor com lavagem ácida: Mergulhe a área reparada em uma solução de ácido oxálico a 5% por 20 minutos para neutralizar as substâncias alcalinas da superfície e aumentar a saturação da cor. Enxaguar imediatamente com água limpa e neutralizar o valor do pH para 7,0 ± 0,5 após a lavagem ácida.
Tratamento de vedação de cristalização: Nano revestimento de dióxido de silício (espessura menor ou igual a 5 μm) é usado para selar a área reparada, estabilizando o valor Δ E da diferença de cor em maior ou igual a 98% enquanto aumenta a resistência ao desgaste.
Verificação e Manutenção de Qualidade
Pré-colocação de amostras: Prepare amostras 1:1 para cada 1.000 metros quadrados de área de construção e realize análise espectral (diferença de refletância menor ou igual a 3%) após 7 dias de cura para garantir a consistência da cor antes da construção em grande-escala.
Manutenção regular: Após a conclusão do reparo, use regularmente agentes de limpeza especializados para limpar o piso e evitar que manchas penetrem e causem diferenças de cor. O tratamento de enceramento ou cristalização deve ser realizado a cada 2-3 anos para manter o brilho uniforme da superfície.